液压裁断机刀具的磨损过程及磨损钝标准

刀具磨损到一定的限度就不应再继续使用，这个磨损限度称为磨钝标准。典型的刀具磨损过程曲线如图2-5所示，AB是初期磨损阶段，BC是正常磨损阶段，CD是急剧磨损阶段。使用刀具时，应在急剧磨损阶段之间、前即使更换。 

刀具磨损的检测方法可分为两大类：一类是直接测量法，它是在非切削时间内直接测量（或通过工件尺寸的变化来测量）刀具的磨耗量；另一类为间接测量法，它是在切削时测定与刀具有关的物理量（如切削力、振动与嗓声、切削温度、已加工表面粗糙度）的变化来判断刀具的磨损。 

在实际生产中，不允许经常卸下刀具来测量磨损量，因而总是根据切削过程中发生的一些现象来判断刀具是否已经磨钝。例如粗加工时，可以观察已加工表面是否出现亮带，切屑颜色和形状是否变化，以及是否出现振动和不正常的声音等。精加工可观察已加工表面粗糙度的变化以及测量加工零件的形状和尺寸精度等。 

在用实验评定刀具材料的切削性能时，常与后刀面的磨损量作为衡量刀具磨钝的标准。国际标准ISO统一规定以1/2切削深度处后刀面上测定的磨损带宽度VB（见图2-4）作为刀具磨钝标准。但对自动化生产用的刀具及预调刀具等，则长以沿工件径向的刀具磨损尺寸（称为刀具的径向磨损量NB）作为衡量刀具的磨钝标准。

 典型的刀具磨损过程曲线 加工条件不同时所规定的磨钝标准也不同，例如精加工的磨钝标准较小，粗加工较大；工艺系统的刚度较低时，应考虑在磨钝标准内是否会振动，所以规定的磨钝标准较小；切削难加工材料时，磨钝标准较小。 各种刀具磨钝标准的具体数值可参考有关专业手册

　液压裁断机随着切削时间的延长，刀具磨损增加。根据切削实验，可得如下图所示的刀具正常磨损过程的典型磨损曲线。该图分别以切削时间和后刀面磨损量VB为横坐标与纵坐标。从图可知，裁断机刀具磨损过程可分为三个阶段： 

　　1、初期磨损阶段 

　　裁断机的刀具初期磨损过程较快，时间短。一把新刃磨的刀具表面尖峰比较突出，在与切屑相互摩擦过程中，压强不均匀，峰点的压强很大，造成尖峰很快被磨损，使压强趋于匀衡，磨损速度减慢。 

　　2、正常磨损阶段 

　　裁断机的刀具表面经初期磨损，峰点其本被磨平，表面的压强趋于匀衡，刀具的磨损量VB随时间的延长而均匀地增加。该阶段的磨损曲线基本上是线性的，其斜率代表磨损强度，是比较刀具性能的一个重要指标。 

　　3、急剧磨损阶段 

　　载断机的刀具经过正常磨损阶段后，切削刃已变钝，切削力、切削温度急剧升高，磨损原因发生了质变，刀具表层疲劳，性能下降，磨损量VB剧增，刀具会很快失效。 

　　裁断机刀具磨钝标准： 

　　刀具磨损到一定限度就不能继续使用。这个磨损限度称为裁断机刀具磨钝标准。 

　　裁断机刀具寿命： 

　　一把新刀(或重新刃磨过的刀具)从开始使用直至达到磨钝标准所经历的实际切削时间，称为裁断机的刀具寿命。

影响刀具耐用度Ｔ因素

1、切削用量

    切削用量对刀具耐用度Ｔ的影响规律如同对切削温度的影响。

    切削速度Vc、背吃刀量（切削深度）ap、进给量增大，使切削温度进步，刀具耐用度Ｔ下降。

    Vc影响最大、进给量f其次，ap影响最小。

    根据刀具耐用度公道数值T计算的切削速度称为刀具耐用度答应的切削速度，用VT表示，其计算式为：显然低本钱答应的切削速度低于高生产率答应的切削速度。

2、工件材料

   （1）硬度或强度进步，使切削温度进步，刀具磨损加大，刀具耐用度Ｔ下降。

   （2）工件材料的延伸率越大或导热系数越小，切削温度越高，刀具耐用度Ｔ下降。

3、刀具几何角度

   （1）前角对刀具耐用度的影响呈“驼峰形”。

   （2）主偏角Κr减小时，使切削宽度bD增大，散热条件改善，故切削温度下降，刀具耐用度Ｔ进步。

4、刀具材料

    刀具材料的高温硬度越高、越耐磨，刀具耐用度Ｔ越高。

    加工材料的延伸率越大或导热系数越小，均能使切削温度升高因而使刀具耐用度T降低。